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Page mise à jour le:      16 février, 2008

 

THEORIE DES 5S : SEITON / RANGEMENT

Le 2 ème « S », Seiton signifie rangement. Une fois que vous aurez débarrassé les postes, les bureaux et les ateliers des objets inutiles, vous pourrez commencer à ranger : une place pour chaque chose et chaque chose à sa place.

 
 



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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Comme l'explique T. Osada, le rangement est la condition « sine qua non » de l'efficacité. La prise et le rangement des objets sont particulièrement importants sur les chaînes de production où les mêmes gestes peuvent être faits plusieurs centaines de fois par jour. Mais ce cas est généralement pris en charge par les services méthodes et est bien maîtrisé.
Nous nous intéresserons donc aux autres cas de rangement : le travail sur postes individuels, les services de maintenance, les bureaux, les magasins, etc.


Objectif

L' objectif de cette seconde étape est que chacun puisse retrouver rapidement un objet dont il a besoin au moment où il en a besoin.

Pourquoi ranger ?

Des ateliers, des bureaux, des magasins et des postes de travail bien rangés vous apporteront les avantages suivants :

•  Suppression des pertes de temps pour rechercher un objet, un document.

•  Assurance qu'il y a toujours les quantités nécessaires.

•  Gain de temps au moment de ranger un objet.

•  Compréhension d'un seul coup d'oil d'une situation.

•  Suppression des « collections privées ».

•  Diminution des stocks et en-cours.

•  Amélioration de la sécurité en ne laissant aucun objet au sol pouvant entraîner une chute et en prévoyant la manutention des objets lourds et dangereux.

 

Principes

Comme pour le débarras, le rangement suit quelques principes simples.

•  Principes de base

Le premier principe est de ranger les objets plus ou moins loin du poste de travail en fonction de la fréquence d'utilisation. Nous reprenons donc les premiers principes énoncés dans la partie « débarras »  :

•  Ce qui n'est pas utilisé depuis plus d'un an : à jeter.

•  Ce qui est utilisé quelques fois par an : à ranger dans un magasin ou une réserve loin des ateliers.

•  Ce qui est utilisé quelques fois par mois : à ranger dans l'atelier mais loin du poste de travail.

•  Ce qui est utilisé quelques fois par semaine : à ranger près du poste de travail.

•  Ce qui est utilisé plusieurs fois par jour : sur la personne ou à portée de main sur le poste de travail.

•  Nom des objets

Chaque objet doit avoir un nom. Il est fréquent dans les entreprises d'attribuer plusieurs noms aux mêmes machines : le nom de la machine précédente, le nom de la machine actuelle, le nom du constructeur, le modèle, etc. Avec la GMAO , on ajoute même un code. Ce qui fait qu'il est fréquent de ne pas se comprendre lorsqu'on parle d'un matériel.
Et ce nom doit être visible par tout le monde. Ce sera donc une des actions à mener pendant cette étape : l'équipe devra se mettre d'accord sur les noms à attribuer aux objets et ensuite, elle mettra des « panneaux ou étiquettes » sur chaque matériel, machine ou groupe de machines avec leur nom.
A l'usage, il peut arriver qu'il soit nécessaire de changer un nom défini par l'équipe, car il avait été mal choisi au départ. N'hésitez pas, car vous ne pouvez rien contre le langage courant.
Utilisez une petite imprimante thermique qui permet de créer facilement des étiquettes auto collantes pour identifier vos différents matériels. Le prix est abordable et ce doit être un de vos premiers investissements « 5S ».

 

•  La « bonne » place

S'il faut déterminer une place pour chaque chose, il est plus important d'attribuer la « bonne » place à un objet. Cette place se définit en respectant les 3 critères suivants (T. Osada):

•  l'efficacité : rapidité à retrouver, prendre et ranger les objets.

•  Un objet doit pouvoir être trouvé rapidement : les objets de même type sont au même endroit et les noms doivent pourvoir être repérés et lus instantanément.

•  Un objet doit pouvoir être pris immédiatement sans être obligé d'en bouger 10 avant de l'atteindre ; il doit être également facile à prendre : certains objets se trouvent dans des boites qu'il faut renverser pour les sortir.

•  Un objet doit pouvoir être rangé rapidement : s'il faut parcourir 50m, ouvrir 3 portes, prendre une clé, ouvrir avec cette clé un placard et mettre l'objet dans une boite (j'exagère à peine.), il y a de fortes chances pour que cet objet ne soit jamais rangé.

•  la qualité : les objets rangés ne doivent pas être détériorés par l'environnement (pluie, poussière), par d'autres objets ou lors de la manutention de stockage / déstockage ;

•  la sécurité : le stockage et la manutention des objets ne doivent pas présenter de risques pour la sécurité et la santé des utilisateurs.

Cette notion de « bonne » place est importante, mais attention de ne pas l' « absolutiser » à la manière de Taylor : « The one best way ». Ne passez pas non plus un temps déraisonnable à trouver la « bonne » place. Il peut y avoir plusieurs « bonnes places » possibles. Dans certains cas, ce sera même la « moins mauvaise » place possible. Choisissez-en une qui satisfasse le maximum d'opérateurs et ne vous interdisez pas d'en changer en fonction des réactions de l'équipe.

Il se peut également que chacun dans l'équipe définisse sa propre « bonne » place, car il est souvent difficile de changer les habitudes : untel avait l'habitude de poser les objets à tel endroit et le suivant en arrivant sur le poste commençait à tout bouger car il trouvait sa méthode plus pratique. Vous devrez déterminer quels sont les objets qui doivent avoir une place fixe quels que soient les utilisateurs et ceux qui peuvent être laissés à l'appréciation de chacun (souvent le matériel individuel). Ne perdez pas de vue l'objectif de l'efficacité et ne passez pas votre temps à essayer de convaincre vos opérateurs pour des choses qui n'en valent pas la peine. Attachez-vous d'abord à ce qui est consensuel et qui sera un plus pour les opérateurs. Par exemple, l'objet que tout le monde cherche en permanence et qui n'est jamais à sa place (ce n'est vraisemblablement pas sa « bonne » place). Ensuite, vous pourrez passer aux « places » en discussion.

•  Combien ?

Au moment de ranger, vous devrez vous poser la question : combien ou quelle quantité ?
Il ne faut avoir sur les postes que ce qui est nécessaire pour travailler normalement sans rupture.
Cette quantité s'évalue en fonction de la place disponible et de la taille des pièces : des petites pièces pourront être approvisionnées une fois par poste, alors que des pièces volumineuses pourront être approvisionnées 5 ou 10 fois par poste. Vous devrez tenir compte du temps d'approvisionnement : si le cariste doit aller chercher des pièces très loin, il vaut mieux qu'il y aille moins souvent.
Allez-y progressivement mais sûrement pour éviter les ruptures dans votre flux de production.

 

Méthode de rangement

Pour ranger et retrouver rapidement un objet, il est nécessaire de procéder en 5 phases en se rappelant que le plus important est de décider.
Ce rangement se fait avec les utilisateurs, avec l'équipe qui travaille dans la zone, même si tous les membres de l'équipe n'utilisent pas tous les objets.
Si votre atelier travaille en équipes successives, il est préférable d'impliquer les utilisateurs des différentes équipes.
Vous réunissez votre équipe sur le terrain, dans l'atelier (c'est préférable à une réunion en salle) et vous suivez la trame :

•  Décider d'un nom pour chaque objet

L'équipe devra se mettre d'accord sur le nom de l'objet pour éviter les confusions. Vous indiquez immédiatement le nom choisi sur l'objet.

•  Décider du nombre d'objets à conserver dans chaque emplacement

L'équipe se met d'accord sur le nombre d'objets à conserver sur le poste et ceux qui doivent être éloignés.

•  Décider d'une place pour chaque objet

Il s'agit de déterminer la « bonne » place. L'équipe devra avoir été formée à cette notion de « bonne place ». Vous pouvez la former « sur le tas », mais en veillant à la compréhension du concept.

•  Décider comment les objets seront rangés

Déterminer la place d'un objet est important, mais il faut ensuite déterminer comment cet objet sera rangé : à même le sol, sur une étagère, accroché au mur, à plat, verticalement, dans une boite, etc. Apportez un soin particulier aux matériels fragiles ou dangereux.

•  Matérialiser l'emplacement

Il s'agit d'inscrire le nom de l'objet sur l'emplacement et de délimiter cet emplacement : ombre sur un tableau d'outils, boite pour des vis, zone peinte au sol, support particulier fixé au mur, etc.
Si vous ne pouvez pas faire cette action immédiatement (support à préparer, peinture qui doit sécher, étiquettes à faire, etc.) vous désignez les personnes qui auront ces tâches à réaliser.
Le fait de matérialiser les emplacements est doublement important : il permet de ne pas se poser de questions au moment de chercher un objet, ni au moment de le ranger (il n'y a pas de risque qu'un autre objet prenne cette place réservée).

 

Points particuliers

•  Matérialisation des allées

Dans la plupart des usines, le sol est peint et les allées sont matérialisées. Le marquage au sol se fait avec des bombes de peinture à l'aide d'un petit appareil qu'on trouve dans tous les catalogues de matériel pour l'industrie. Si vous n'en avez pas, ce sera votre second investissement « 5S ».
Vous disposez de plusieurs teintes : attention de bien respecter les couleurs conventionnelles : jaune pour les allées et rouge pour la sécurité.
Attention également à ne pas faire de marquages définitifs sur des postes ou dans des ateliers qui bougent fréquemment. Votre rangement et vos marquages doivent permettre le maximum de flexibilité. Dans ce cas, lorsque vous tracez des allées, tracez uniquement les allées principales.
Ce traçage doit être fait soigneusement car voir une allée toute droite bordée de 2 traits en zig zag ne fait pas très professionnel.
Attention de séparer si possible les allées de circulation des chariots des allées de circulation du personnel.

•  Matérialisation des emplacements au sol

Pour les objets non susceptibles de bouger lors d'une prochaine modification ou pour les ateliers stables dans leur agencement, vous pouvez utiliser des bombes de peinture, soit avec des « pochoirs » que vous fabriquez vous-même, soit avec l'appareil qui vous sert à tracer les allées.
Pour les objets qui bougent régulièrement, il est préférable d'utiliser du ruban adhésif.
Vous mettez rarement le nom de l'objet au sol. Il vaut mieux le mettre sur le mur ou suspendu à partir du plafond.

•  Etagères, armoires

Vous en gardez un minimum et toute la place doit être prévue pour ranger des objets : il ne doit pas y avoir de place libre.


•  Supports, conteneurs, caisses

Ils vous servent à transporter les matières premières, les consommables, les en-cours, etc. Il ne faut garder que ceux qui vous sont strictement nécessaires. Vous devez définir leur zone de stockage quand ils sont pleins et quand ils sont vides. Vous pouvez en avoir en rechange : il est nécessaire également de prévoir leur emplacement, car ils sont souvent stockés à l'extérieur à la merci de toutes les intempéries.
Ils doivent être adaptés aux objets rangés.

•  Machines

Les machines ne doivent pas encombrer les ateliers. Il doit y avoir suffisamment de place entre chaque machine pour ranger les objets nécessaires au travail. Si une machine ne sert plus, il faut la démonter pour libérer la place et éviter qu'elle ne serve de rangement sauvage. (Si dans votre atelier, vous avez une machine inutilisée, allez voir derrière.).


•  Fils, câbles et tuyaux

Les fils et câbles pour l'alimentation électrique doivent être fixés correctement sur des porte câbles parfaitement horizontaux ou verticaux. Ils seront ainsi protégés. Les tuyaux d'eau ou d'air comprimé ne doivent pas être au sol afin d'éviter les chutes et pour éviter qu'ils ne soient détériorés. Il est préférable de les fixer aux murs ou au plafond.


•  Outils

Les outils utilisés en permanence sont portés par l'opérateur au moyen d'une ceinture adaptée. Pour ceux qui sont utilisés de temps en temps, ils peuvent être stockés sur des supports près du poste de travail. Parfois, il est nécessaire de les enfermer pour éviter les vols. Dans ce cas, il est préférable d'attribuer à chaque opérateur une caisse à outil personnelle plutôt que de partager une caisse à outils dont personne ne sera responsable et ne prendra soin.


•  Outillages portatifs (perceuses, visseuses, etc.)

Il sont généralement suspendus à portée de main sur les postes de travail fixes. Les câbles d'alimentation en air ou électricité doivent être positionnés de manière à ne pas gêner les mouvements et à ne pas pouvoir être détériorés.


•  Matières premières

Les matières premières sont en général stockées dans des magasins et sont approvisionnées au fur et à mesure sur les postes de travail. Comme nous l'avons dit plus haut, définissez la quantité de matière en fonction de la place disponible, de la taille des pièces et du temps d'approvisionnement.


•  En-cours

Plus que les matières premières et les produits finis, ce sont en général les en-cours qui encombrent les ateliers . Pour diminuer leur quantité, vous devrez y aller progressivement pour ne pas créer de rupture. En fonction de votre type de production, les solutions consistent à enchaîner les opérations (travail à la chaîne par exemple), à diminuer la taille des lots, à modifier votre organisation et vos machines pour permettre des changements de série rapides, à ne produire que ce que l'étape suivante peut absorber, etc. Cette réduction des en-cours sera plua particulièrement développée dans le dossier « Juste à temps ».


•  Produits finis

En général, les produits finis sont évacués rapidement. Il suffit de prévoir la place nécessaire pour les quelques produits en attente d'évacuation.


•  Consommables

Les consommables ont en général un volume moins important. Il faut cependant prévoir l'emplacement de ces consommables pendant la production de manière à les avoir à portée de main sans qu'ils gênent lors des opérations de production.


•  Tableaux d'affichage

Après avoir retiré les notes défraîchies et les comptes rendus dépassés, vous remettrez sur vos panneaux d'affichage les informations parfaitement présentées et alignées. Avec si possible des titres de rubriques. Vos panneaux seront ainsi bien « rangés » et chacun saura ou trouver l'information dont il a besoin.

Ce qu'il faut retenir

Le rangement est la 2 ème étape des « 5S ».
L'objectif est que chacun puisse retrouver rapidement un objet dont il a besoin.
Les principes du rangement sont simples.
Les objets doivent être plus ou moins proches du poste en fonction de la fréquence d'utilisation
Chaque objet a un nom.
Chaque objet est à sa « bonne » place.
Un nombre est déterminé pour chaque objet.
La mise en application est un peu plus difficile, car les modes de rangement sont très divers en fonction de l'activité : un poste sur une chaîne de travail ne sera pas rangé comme un poste de secrétaire, ni comme un atelier de maintenance, ni comme un poste d'opérateur surveillant un process et étant amené à intervenir dans toute l'usine.

A vous d'inventer vos propres solutions.


Pour aller plus loin

Sur ce site :

•  L'origine des 5S

•  La signification des 5S

•  La théorie des 5S :

•  Seiri

•  Seiton

•  Seiso

•  Seiketsu

•  Shitsuke

•  Ce qu'apportent les 5S

•  Comment j'ai découvert et mis en place les 5S

 

Livres :

•  « Les 5S » de Takashi Osada chez Dunod

•  « Guide pratique des 5S pour les managers et encadrants » de C. Ohmann aux Editions d'organisation

 

Sites internet :

•  HC online

•  5S.Al-consulting.com

•  APAVE

•  Wikipedia - 5S

•  Dossier IDECQ : Les 5S, présentation de l'outil et méthodologie de mise en place

•  Vital Enterprises ( Site en anglais)


 

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